加强设备完整性管理，提高化工企业安全
2025年5月29日，必维集团技术中心产品经理孟宪龙老师受邀出席第六届中国国际化工过程安全研讨会，于重大安全风险防控论坛发表《加强设备完整性管理，提高化工企业安全》主题演讲。本次演讲围绕设备完整性管理展开，介绍了设备完整性的概念、不同阶段管理重点、相关管理工具，分析了国内外资产完整性管理现状及存在的问题，并提出了管理发展的方向和需考虑的因素，内容如下：
1.设备完整性管理概念及意义
设备完整性定义：设备完整性覆盖设备全生命周期，包括设计酝酿、采购、建设、调试等设计开发阶段，以及后调试、操作、检查、维修等资产运营阶段，直至设备寿命结束。若设备按设计寿命或更长时间运行，满足设计要求并承担指定风险，即具有完整性。
管理意义：设备完整性管理的主要起点是安全，但并非越安全越好，需在安全基础上获得最大收益，考虑安全成本。其收益目标包括提升安全业绩、保障装置可用性和可靠性、降低维护成本、减少意外停车损失、提高纯利润以及提升客户和供应商满意度。
2.设备不同阶段完整性管理重点
在设备开发阶段，风险识别与预防至关重要。企业应尽早引入设备完整性管理理念，并在不同设计阶段采用相应的评估方法。国外部分领先企业从概念设计阶段就开始重视完整性管理，通过系统化的风险评估手段识别潜在问题，从而避免后期出现重大安全隐患或成本超支。 同时，预算优化与可维护性规划也是开发阶段的关键任务。企业应在设计初期就考虑全生命周期成本，制定合理的维护计划，并随着设计和建造进程的推进不断细化方案。设计人员和项目管理人员必须具备设备完整性管理意识，否则可能导致前期准备工作不足，影响后续运营阶段的维护效率和成本控制。
在设备投入运营后，维护频率与风险匹配成为管理重点。企业需要根据设备的风险等级，科学安排维护保养的时间和成本，避免过度维护造成资源浪费或维护不足导致安全隐患。此外，设备适应度评估是持续优化的重要环节。企业需定期评估设备是否仍能满足设计要求，如果发现性能下降或运行条件变化，应及时调整管理策略或进行必要的变更。运营反馈的合理化同样不可忽视。现场维护保养和运营人员应具备设备完整性管理意识，能够准确记录和反馈设备运行状况，以便管理人员及时修正维护计划，确保设备的长期稳定运行。
3.设备完整性管理的核心手段及工具
孟宪龙先生指出：“设备完整性管理的核心手段是风险和可靠性，遵循二八原则，针对高风险设备制定维护计划，以降低成本、提升效果。”
必维集团技术中心产品经理孟宪龙
在设备完整性管理工具方面，RBI（基于风险的检验）是一种专门针对静设备的管理方法，主要应用于压力容器、管道、储罐及动设备中的承压组件等。传统检验方法存在诸多不足，如安全状况等级划分过于简单、检验成本高昂且缺乏针对性等问题。RBI通过系统的风险分析，能够精准确定需要重点检验的位置、可能出现的缺陷类型以及合理的检验频率，从而在确保设备安全经济运行的同时，最大限度地减少生产损失。
RCM（以可靠性为中心的维修）则是专门为动设备设计的维修管理方法，其核心目标是制定科学合理的维修大纲，包括维修内容、维修类型和维修间隔期等关键要素。这种方法在国际上已有多年成功应用经验，近年来在国内也得到广泛推广。应急管理部、海油安办以及中石化、中海油等大型企业都已出台相关指南或管理办法，明确要求对机械设备进行系统的风险评估并实施RCM流程。
RAM（可靠性、可用性、可维护性）分析虽然没有统一的中文译名，但在国际企业中备受重视。该方法的独特价值在于能够评估系统管理方法的成本效益和产能表现是否达到预期目标。在项目前期，RAM分析可以为设计方案决策提供重要参考；在运行阶段，则能为维修计划调整和零部件库存管理提供专业建议。完整的RAM分析流程包括专家讨论、将PDF图转化为可操作性方图、关键设备筛选、专业软件模拟以及数据后处理等多个环节，确保分析结果的准确性和实用性。
4.国内外资产完整性管理现状
在设备完整性管理领域，可划分为四个梯队：
消防员梯队是最基础的层级，其预防性或预测性维修占比不足30%，按计划维修的落实情况低于80%。这类企业往往无法准确识别设备失效原因和关键设备，管理人员疲于应付各类突发问题，且常常陷入"越解决问题越多"的困境。值得关注的是，国内处于此梯队的企业数量相对较少。
守业者梯队代表中等管理水平，其计划性维修占比达到30%-50%，维修计划实施落实率达80%-90%。这类企业通常已建立失效模式清单和关键设备分类体系，但在设备状况KPI考核方面仍存在不足。整体来看，这类企业的问题数量能够保持相对稳定。改善者梯队则展现出更先进的管理水平，预防性维修占比提升至50%-70%，维修计划落实率超过90%-95%。这些企业普遍建立了状态监测系统，开展PM审计和更新工作，并应用风险和可调整分析等管理方法，使得问题数量呈现逐渐减少的趋势。不过，国内处于这一阶段的企业尚处于起步发展期。
标杆行业梯队代表着设备完整性管理的最高水平，其PM覆盖率超过80%，95%以上的维修工作均为计划性且落实到位。这些企业以失效模式和影响分析为管理基础，建立了正式的KPI体系和分析提升机制，使得设备问题逐渐减少甚至完全消除。目前，国内尚未有企业能够达到这一梯队水平。
国内企业在资产完整性管理方面仍面临诸多挑战。首先，风险分析和应对措施不够全面系统，往往存在疏漏。其次，资料归档工作存在缺失和混乱现象，影响管理效率。再次，事项记录和历史数据管理不够规范，难以形成有效的经验积累。此外，管理人员对设备完整性管理理念的认识普遍不足，制约了管理水平的提升。值得注意的是，部分企业更倾向于满足法定强制要求，对非强制性的管理工作推进动力不足，这在一定程度上限制了企业向更高梯队迈进的可能性。
5.资产完整性管理的发展与改善
资产完整性管理本质上是一个系统化、动态化、全生命周期的管理体系。这一管理方式要求企业必须根据实际运营状况和设备改造情况，持续调整和优化管理策略，形成完整的闭环管理机制。在具体实施过程中，需要确保RCM（以可靠性为中心的维修）、RBI（基于风险的检验）和RAM（可靠性、可用性、可维护性）等先进管理工具得到有效应用。同时，企业还应当建立定期更新分析报告的制度，通过持续的数据积累和分析，为管理决策提供科学依据。发展改善需考虑的因素
在推动资产完整性管理发展改善的过程中，企业需要重点考虑以下几个关键因素：
在制度与任务方面，必须系统性地制定或检查设备管理架构，全面梳理现有规章制度，明确各项合规任务的具体要求。这为后续管理工作奠定了制度基础。
风险分析是管理优化的核心环节。企业需要定期对设备风险程度进行再评估，通过科学分析确定基于风险的优先任务和管理活动，确保资源投入的精准性和有效性。
人员培训同样是不可忽视的重要环节。企业应当制定系统的设备知识培训计划，通过专业培训持续提升管理人员和操作人员对设备完整性管理的认知水平和实操能力。
在计划制定与调整方面，需要将培训计划与设备操作维护计划有机结合，并根据运行分析结果进行动态调整。这种灵活的调整机制能够确保管理计划始终与实际需求保持同步。
最后，在设备管理层面，企业需要持续评估现有设备的适用性，必要时考虑对设备进行改造或更新换代。通过优化设备类型管理，确保生产设备始终能够满足不断变化的生产需求，为企业的可持续发展提供坚实的设备保障。
6.设备完整性管理的人员角色与流程
在设备完整性管理体系中，各岗位人员承担着明确而关键的职责。项目管理人员作为整个管理流程的起点，主要负责提出设备完整性管理的总体要求和战略方向，为后续工作奠定基础。完整性工程师作为技术核心，运用专业分析方法评估设备风险，并据此制定科学合理的维护保养方案。
计划工程师则基于完整性工程师的风险分析结果，进一步细化和制定具体的维护维修计划，确保各项措施的可操作性。调度人员在执行层面发挥枢纽作用，负责协调生产一线人员和物资资源，合理安排设备维护维修的具体实施工作。
现场人员作为最终执行者，直接负责维护维修工作的具体实施，同时承担着重要的问题反馈职责。他们将实际操作中发现的问题及时反馈给完整性工程师和计划工程师，形成完整的信息闭环。这种反馈机制促成了一个持续优化的循环过程：工程师们根据现场反馈不断调整维护计划和人员配置，而调整后的新方案又通过现场人员得到验证和完善。这种动态循环机制有效确保了设备完整性管理体系的持续改进和优化。
7.国际认证趋势与展望
随着全球贸易环境的演变，化工设备国际认证正呈现出四个重要的发展趋势。首先是全生命周期管理理念的普及，认证范围将从传统的设计制造阶段延伸至设备的报废回收环节。其次是数字化认证技术的应用，远程审核、电子证书等创新方式将大幅提升认证效率。第三是供应链认证的延伸，要求企业对原材料供应商与零部件制造商进行更严格的管控。最后是绿色低碳转型的加速，欧盟碳边境调节机制（CBAM）等政策的实施，使得碳足迹认证成为新的关注焦点。
