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5月24日，随着管廊模块柱底板螺栓孔精准穿过引桥预埋螺栓，印尼CAA-1年产42万吨烧碱/50万吨二氯乙烷项目（以下简称CAA-1项目）第一组管廊模块顺利完成起运及就位作业。这一关键节点的顺利完成，标志着项目引桥段施工取得阶段性重大突破，为后续管廊模块的运输与安装工作筑牢坚实基础，充分彰显了中国化学成达公司以技术创新驱动工程建设工业化转型的硬核实力。

CAA-1项目引桥兼具皮带栈桥、工艺管廊和离岸码头前沿施工通道三重功能，施工环境特殊、工况复杂。传统散件施工不仅占用通道、成本较高，更面临海域高空作业的安全风险。为破解这一难题，项目团队创新应用模块化设计建造模式，搭建起“设计—制造—运输—安装”全链条一体化施工体系，实现了从传统散件拼装到集成化建设的跨越式升级，大幅压缩工期、降低风险、提升质效。

设计阶段，布置、结构、管道、仪表等多专业深度协同，自主完成三维数字化建模、模块布局规划、全工况结构验算等核心工作。制造环节严格遵循“工厂化预制、现场化装配”原则，钢结构及管道在国内预制厂完成下料、组对、焊接及防腐，运抵现场后模块化组装，依托数字化进度看板实现全过程动态管控，建立全流程质量追溯体系。

此次转运安装的管廊模块长29米，宽3.3米，高9米，重约60吨。面对模块体积大、重心高、现场道路纵坡等复杂工况，项目采用自行式模块运输车（SPMT）实施整体移运。转运前开展模拟及结构应力分析，制定模块绑扎固定、重载道路加固、全程转运防护等专项方案。凭借精细化筹备与专业化操控，重型管廊模块沿预设路径平稳转运，精准抵达安装点位。安装阶段，技术人员依托SPMT液压同步顶升与高精度定位系统，实现毫米级精准纠偏，以“穿针引线”般的精细操作，一次性完成螺栓孔与预埋螺栓的精准匹配。

首组引桥管廊模块的顺利就位，成功验证了大型石化与海洋工程引桥模块化建造的技术可行性，破解了复杂工况下交叉施工、高空作业、质量管控等难点，为海外工程工业化、装配化施工积累了成熟经验。成达公司将持续深耕标准化设计、模块化建造、数智化赋能，全力提速CAA-1项目建设，着力打造海外模块化建造标杆工程，持续输出优质中国工程技术与建设方案。